不锈钢件的下料采用剪切或等离子切割、锯切等
⑴ 剪切：剪切时，应与送进支架隔离，落料斗也应铺以橡胶垫，避免划伤。
⑵ 等离子切割：等离子切割后，割渣应清理干净。批量切割时，对于已完成的零件应及时清理出现场，以避免割渣对工件的玷污。
⑶ 锯切下料：锯切下料时，夹紧应加以胶皮保护，锯切后应清理工件上的油污、残渣等。
4.2.3 机械加工：不锈钢件在车、铣等机械加工时也应注意防护，作业完成应清理干净工件表面的油污、铁屑等杂物。
4.2.4 成型加工：在卷板、折弯过程中，应采取有效措施避免造成不锈钢件表面划伤和折痕。
4.2.5 铆焊：不锈钢件在组对时，应避免强制组装，尤其避免火焰烤校装配。组对或制作过程如有临时采用等离子切割时，应采取隔离措施以避免割渣对其它不锈钢件的污染。切割后，工件上的割渣应清理干净。
4.2.6 焊接：不锈钢件焊接前必须认真清除油污、锈迹、灰尘等杂物。焊接时尽量采用氩弧焊接，采用手工电弧焊时应采用小电流、快速焊，避免摆动。严禁在非焊接区域引弧，地线位置适当、连接牢固，以避免电弧擦伤。焊接时应采取防飞溅措施（如刷白灰等方法）。焊后应用不锈钢（不得采用碳钢）扁铲彻底清理熔渣和飞溅。
4.2.7 多层焊：多层焊时，层间熔渣必须清除干净。多层焊时，应控制层间温度，一般不得超过60℃。
4.2.8 焊缝：焊缝接头应修磨，焊缝表面不得有熔渣、气孔、咬边、飞溅、裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，焊缝与母材应圆滑过渡，不得低于母材。
4.2.9 矫形：不锈钢件的矫形，应避免采用火焰加热方法，尤其不允许反复加热同一区域。矫形时，尽量采用机械装置，或用木锤（橡皮锤）或垫橡皮垫锤击，禁止用铁锤锤击，以避免损伤不锈钢件。
4.2.10 搬运：不锈钢件在加工过程中进行搬运时，应用运输工具（如小车、电瓶车或天车等），并应洁净有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢。严禁在平台或地面直接拖拉，严禁磕碰和划伤。
4.3 表面处理
4.3.1 清理打磨：如有损伤应打磨，尤其与碳钢件接触造成的划伤和飞溅、割渣造成的损伤必须认真彻底地清理打磨干净。
4.3.2 机械抛光：要采用适当的抛光工具进行抛光，要求处理均匀一致，并避免过抛和再划伤。
4.3.3 除油除尘：不锈钢件在进行酸洗钝化前，必须按工艺清除油污、氧化皮、灰尘等杂物。
4.3.4 水喷砂处理：要根据不同的处理要求，选用不同的微玻璃珠、不同的工艺参数，并避免过喷等。
4.3.5 酸洗钝化：不锈钢件的酸洗钝化必须严格按工艺要求进行钝化。
4.3.6 清洗干燥：酸洗钝化后，应严格按工艺进行中和、冲洗、干燥，彻底清除残留的酸液。
4.3.7 保护：不锈钢件表面处理完毕后，应做好防护，避免人员抚摸和油污、灰尘等杂物的二次污染。
4.3.8 避免再加工：不锈钢件表面处理完毕后，应避免对该零部件或产品的再加工。
云清牌 不锈钢酸洗添加剂
用 途：
在不锈钢酸洗过程中加入硝酸（HNO3）或硫酸(H2SO4)中，配合其使用，促进各种不锈钢黑色氧化皮、硅酸盐水垢的清除，减缓硝酸或硫酸对金属基体的腐蚀，同时抑制酸雾的产生。在正常使用下使不锈钢的腐蚀率大大降低，并有优良的抑制不锈钢在酸洗过程中吸氢的能力，避免不锈钢发生“氢脆”，同时抑制酸洗过程中Fe3+对金属的腐蚀，使不锈钢不发生孔蚀现象。适用于各种型号不锈钢。
特 点：
粉状固体，具有使用浓度低、效果好、性能稳定、操作简单、用量小、效率高、费用低；对金属基体的腐蚀小、缓蚀率高，过程中没有酸雾，使用安全。
用 法：
酸洗工艺： 酸洗—水洗—抛丸—酸洗—水洗—中和—水洗—热水洗
添加剂的使用浓度一般为5—10%(重量)，将计量的添加剂加入计量水中，搅拌溶解即可。可以先加硝酸或硫酸后加添加剂，也可以先加添加剂后加硝酸或硫酸；常温或加热到50~60度后使用，将要处理的不锈钢件浸泡在清洗液中，处理5~30分钟或更长时间（处理温度和时间由氧化皮厚度、板材材质和处理要求而定），至表面氧化皮、锈完全清除干净，成银白色为止，然后用清水（石灰水或碱水更好）冲净，避免返锈。
酸洗温度48度：1吨水：150L硝酸：30千克酸洗添加剂
酸洗处理时间60分钟
酸洗温度常温：1吨水：200—300L硝酸：60千克酸洗添加剂
酸洗处理时间40分钟
1吨酸洗添加剂可处理600吨不锈钢（本数据只作参考）
